近日，中交一公局集团承建的贵州德余高速乌江特大桥主拱圈吊装进度“过半”，双龙腾跃之势跃然乌江河上，红色的拱肋在翠绿的山林间显得格外引人注目。
乌江特大桥位于贵州省铜仁市思南、石阡、凤岗三县交界处，全长1834米，主桥为目前世界上最大跨径上承式钢管混凝土拱桥，主跨504米，矢高90米，是德余高速全线关键控制性工程。大桥拱肋采用“缆索吊装+斜拉扣挂”的无支架安装工艺，斜拉扣挂最大悬臂长度237米，全桥共60个节段，最大节段吊重157.8吨，结构新、精度高，难度大、风险高，施工难度位居世界同类型桥梁前列。
“到目前为止，大桥主拱完成了30个节段安装。越往跨中，线形控制会越难，不过我们已经掌握了核心技术。”中交一公局德余6标项目总工程师陈诗泉介绍，乌江特大桥在钢管拱上采用首创的全栓接预制装配设计理念，全桥钢结构均为高强螺栓连接，拱肋螺栓达到9万多颗。要在百米高空精准吊装百吨重的构件，可以说，从主桥开始施工的那一刻起，一场没有硝烟的“精度之战”就已经在滔滔乌江河上打响。
为了保障拱肋安装精度，项目团队研究应用多项智能建造技术，通过“三步走”拉开大桥“精度战”：
第一步是钢结构制造精度控制，采用“立拼+卧拼”的双拼工艺拼装拱肋，确保两肢拱肋及风撑在无应力的状态下拼装成形；
第二步，技术团队使用三维激光扫描数字化模拟，在钢管拱肋立拼姿态采集、拱肋首节段及预埋段姿态精调、钢梁制造误差检验等全过程应用数字化模拟拼装，有效提升大桥制造及安装精度；
第三步则是通过研发拱肋首节段精调专用支架及三维姿态精调方法，将首节段安装精度成功控制在3毫米以内，同时辅以全自动测量机器人、360棱镜全天候自动监测、北斗定位等先进设备，全天候监测主拱施工各项数据，实现拱肋标高及轴线的高精度控制。
通过“三步走”战术，乌江特大桥主拱吊装工作由一开始的如履薄冰，渐渐变得游刃有余。“拱肋吊装从原计划的两天一节，提升到了现在的一天一节，效率翻了一倍。”项目现场副经理曾国胜说，吊装前固化拱肋装船、船舶定位、缆索吊检查、扣背索牵引等各项辅助工作，也大大加快了现场的吊装进度。
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